25 yıla yakın iş hayatımın büyük
bir çoğunluğunda uygulamaktan keyif aldığım, benim için bir yaşam tarzı olan,
anlatmaktan öğretmekten hiç sıkılmadığım TPM i kısa başlıklarla sizlere de
anlatmak istedim. 1998 yılında Paketleme Bakım Sorumlusu olarak başladığım
kariyerimde sırası ile Paketleme Şefliği, Arıza Bakım Şefliği, Teknik Şeflik,
Teknik Müdür Yardımcılığı, Teknik Müdürlük, Üretim Müdürlüğü ve Fabrika
Müdürlüğü görevlerini üstlendim. TPM, başarılarla dolu kariyer yolculuğumda
rehberim oldu. Karşılaştığımız problemlerde kök nedeni bulmadan problemi çözmüş
saymadık kendimizi, hiçbir zaman. Set-up zamanlarında yaptığımız
iyileştirmelerde 4 saatlerden 9 dk lara düşürülen çalışmalara imza attık. 5S
lerle mükemmelliği yakaladık çalışma alanlarımızda, o kadar güzel 5S ler yaptık
ki, yıllarca baktığımız ve kendimizle gurur duyduğumuz anlar çok oldu.
Kaizenler, mevye kokteyli gibi tatlı geldi çalışmalarımızda. İsrafları ortadan
kaldırmanın, kapasite artışına nasıl olumlu etki ettiğini tecrübe ettik, canlı
canlı... Zaman verimliği çalışmalarımız tüm ekip arkadaşlarımızı hem rahat hep
verimli işler yapar hale getirdi. Tekrar eden işlerden kurtulmayı başarırken
sıfır hata da başarılabiliyormuş, bunu gördük. Mutlu olduk çalışırken ekip
olarak. Gelişmek, geliştirmek keyif verdi her birimize. Tüm birimler,
birbirinin başarılarına destek oldu, zincir halkaları gibi. Bir şeyler üretmek
bir şeyler başarmak para kazanmaktan daha mutlu etti hepimizi. Başarı da
kariyer de geldi zaten arkasından... Sadece işimizi yaptık, kim arkamızda, kim
daha ilerde hiç dert etmedik, hedeflerimizi kendimiz belirledik ve emin
adımlarla ilerledik sadece...
Tanışın... sarılın başarıya,
mutluluğa, ekip ruhuna...
Tecrübe edildi...
Esat ÖZDEMİRKAN
TPM NEDİR ?
TPM, günlük üretim faaliyetlerin içerisinde,
çalışanların tamamının katılımını gerektiren, otonom bakımı öngören, arızaları önleyen,
ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yaklaşımıdır.
TPM, tüm
çalışanların işlerine ve hedeflerine gönülden bağlı olduğu, her gün
bu hedefler doğrultusunda performanslarını sorguladığı, yaşadıkları anormallikleri bir öğrenme ve iyileştirme
fırsatına çevirdiği işletmelerin tüm kayıplarda sıfırları zorladığı, iş
sonuçlarını kısa vadede iyileştiren projeler yerine, herkesin iş
süreçlerini kararlı hale getirecek iyileştirmelere katkıda bulunduğu bir iş
modelidir.
TPM sadece bir sistem değildir. Bir yaşam
felsefesidir. İçinde tüm denenmiş ve başarıları kabul görmüş bir anlayıştır.
Sadece bir işletmenin değil, kişisel olarak her bireyin gerek iş gerekse özel
hayatında kendisini mutlu etme anahtarıdır.
İsrafların ortadan kaldırılmasını isteyen temel,
basit ve uygulaması kolay yolları önümüze getirir. Sorunlarla yaşamayı öğrenmek
değil sorunları ortadan kaldırmayı amaçlar.
Örneğin
sürekli temizlik yapmak sorunla yaşamayı öğrenmektir. Temizlik gerektiren
kirlilik kaynaklarını ortadan kaldırmak başarıdır. Kirlilik kaynaklarını
ortadan kaldırmak, kök nedenlerini bulmakla mümkündür.
Kelime anlamına bakarsak:
Aslında TPM’i aşağıdaki gibi
tanımlayabiliriz.
TPM, güçlü üretim
yeteneğine sahip olmak, kayıpları azaltmak ve verimliliği arttırmak için
kullanılan bir metodolojidir.
Tarihçesi;
TPM, özgün
bir Japon yönetim sistemidir.
Koruyucu
Bakım ( PM ) prensiplerinin JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance )
enstitü Başkanı Seichi Nakajima tarafından geliştirilmesi ile 1971 yılında “Toplam Üretken(Verimli) Bakım (Total
Productive Maintenance ) adı altında ortaya çıkıyor.
Japon endüstriyel
üretimin kalkınmasında araç olarak kullanılan bu sistem daha da geliştirildi ve
1990’lı yıllardan sonra “Toplam Üretken Yönetim” (Total Productive Management)
adını aldı.
Japonya’da
TPM’i ilk uygulayan ve tanıtan Nippon Denso firmasıdır. Yaptıkları çalışmalar
sonucunda “PM Excelent Plant Award” ödülünü almıştır. Japonya’dan tüm dünyaya
yayılan bu sistem özellikle Toyota grubunda başarıyla uygulanmıştır.
TPM Metodolojisinin Özelliği;
Ø Ekonomik Etkinlik
Üretim sistem etkinliğini maksimize edecek şekilde bir şirket kültürü oluşturur.
Ø Toplam Sistem
Mevcut ekipman ve üretim alanı ile ilgili kayıpları önleyen ve 5 “sıfır” hedefine ulaşacak kusursuz bir sistem kurar.
5 “SIFIR”
- Sıfır Kaza
- Sıfır Arıza
- Sıfır Küçük duruş
- Sıfır Hata
- Sıfır Hurda
Ø TPM grup çalışmasıdır, organizasyonun tüm birimlerini ve tüm bireylerini içerir
İşletmede bulunan tüm departmanlar tarafından uygulanır. En yüksek kademeden en alt kademeye kadar herkesin katılımı ile gerçekleştirilir. Birimler bireysel başarıyı değil toplam başarıyı kovalar ve birbirine yardımcı olmaktan keyif alır.
Ø TPM küçük grup aktivitelerine dayanır
Otonom
Bakım faaliyetleri ve Kaizen aktiviteleri ile “Sıfır Kayıp” hedefine ulaşır.
TPM’in Hedefleri
TPM’ nin iki ana hedefi vardır:
1- Rekabet
gücünü arttırmak
2- Kolay çalışılan,
yüksek performanslı bir iş yeri yaratmak.
Günümüzde
rekabet gücünü belirleyen birçok unsur bulunmakta fakat bunlardan üçü çok önemlidir;
- Kalite,
- Fiyat,
- Teslimat
süresi (Müşterinin istediği mamulün istediği zamanda istediği yerde olması)
Amaç tüm
çalışanların katılımı ve sürekli iyileştirme tekniği ile;
- Sıfır arıza
- Sıfır hatalı ürün
- Sıfır kayıp
- Sıfır iş kazası
- Daha iyi çalışma ortamı
- Yüksek performanslı iş yeri
- Verimlilik artışı
- Maliyetlerde azalma sağlamaktır.
Kayıplar
iki türlüdür:
· Aniden ortaya çıkanlar: İşletmeyi zor durumda bırakırlar fakat teşhis konması ve çözümü
kolaydır.
· Kronik kayıplar : Çoğu kez kanıksanmışlardır ve çözümü için ileri düzeyde
analizler yapılması gerekir. 16 büyük kayıp olarak gruplandırılır.
16 büyük kayıp NEDİR?
Üretim
sektöründe faaliyet gösteren işletmeler için genel kabul görmüş kayıplar “16
büyük kayıp” olarak tanımlanmıştır.
Yüksek üretkenliği sağlayabilmek için 16 büyük
kaybın yok edilmesi gereklidir.
Ekipman etkinliğini etkileyen 8 kayıp:
Ø Arıza
Arıza kayıpları ekipmanın veya hattın tanımlanmış fonksiyonunu
yerine getirememesi yani durmasıdır. Bu süre işletmenin sektörüne göre 3 ila 10
dakika arası alınmaktadır. Ekipmanın tanımlı süreden daha fazla durması arıza
kaybı anlamına gelir.
Ø Set-up Ayar ( Model Değişimi)
Setup model değişimlerinde ilk kaliteli ürünü elde edinceye kadar
geçen süredir.
Ø Takım Değişimi
Belli bir kullanım periyodunda aşınmış, kırılmış bıçak ve
jiglerin değişimi süresince yaşanan kayıplardır.
Ø Başlangıç
Başlangıç kaybı vardiya başlarında yaşanır. Vardiya başında
herhangi bir nedenden dolayı üretim yapılamadığında geçen süre başlangıç
kaybıdır.
Ø Küçük Duruş ve Boşta Bekleme
İşletmenin sektörüne göre makine veya hattın 3 ila 10 dakika
altında üretim yapamayarak durmasına denir.
Ø Hız
Makinenin üretimde olan ürünün st.hızı yerine daha yavaş bir hızda
çalıştırılması sonucu oluşan kayıplardır.
Ø Hata ve Tamir
Hatalı üretilen ürünün tamiri için harcana süreye denir. Bu kayıp
hata ve tamir “Rework” olarak ikiye ayrılır.
Ø Kapatma
Önceden planlanmış tüm planlı duruş süreleri bu kaybın
içerisindedir.
İş gücü etkinliğini etkileyen 5 kayıp:
Ø Yönetim
Fabrikaya henüz gelmemiş malzemeler, takım, talimat vs. gibi
durumlar için üretim yapılamadığı durumlarda kaybedilen sürelerdir.
Ø Üretim Hareket
Operatörün yaptığı iş ile ilgili bilgisizliği, hatalı el aleti
veya malzeme kaynaklı yavaşlamalardır.
Ø Hat Organizasyon
Hat dengesinin bozulması sonucu oluşan kayıplardır.
Ø Lojistik
Fabrika içerisinde malzeme taşıma ve besleme kaynaklı tüm
duraklamalardır.
Ø Ölçme ve Ayar
Hatalı üretim yapmayı engellemek için sık olarak tekrarlanan ve
hatta üretimin durmasına neden olan kayıplardır.
Malzeme ve enerji etkinliğini etkileyen 3 kayıp:
Ø Enerji
Üretim yapmadan fazladan harcanan enerjinin oluşturduğu kayıptır.
Ø Ürün
Hatalı üretim nedeniyle israf edilen malzemelerin oluşturduğu
kayıptır.
Ø Ekipman( Kalıp ve El Aletleri)
Kullanılmayan veya hiç kullanılmayacak ekipmanların oluşturduğu
kayıptır.
İnsan Kaynağının Gelişimi
İnsan
kaynakları eğitim ve sorumluluk vererek geliştirilir. Bunu yapabilmek için, her
kademedeki çalışanın yeteneklerinin arttırılması gerekir.
Ø Operatörler-
Otonom Bakım yeteneği,
Ø Bakım
personeli – Yüksek kalitede bakım yeteneği,
Ø Mühendisler-
ekonomik, kullanıcı dostu ve bakım gerektirmeyecek ekipman ve ürünler tasarlama
yeteneği.
TPM Gelişiminin 5 Prensibi
1-
Etkin Üretkenliğin
Sağlanması İçin Sistem Kurulması
Ø Kobetsu Kaizen
Odaklanmış İyileştirmeler (Kaizen); Küçük iyileştirmeler yap.
Ø Otonom Bakım
Otonom Bakım(operatör bakımları); Makineyi en iyi, kullanan bilir.
Temizlik bakımın yarısıdır. Makineyi kullanan operatörün makineyi sahiplenmesini sağlar.
Ø Planlı Bakım
Zamanında ve doğru bakım, israfı ve arızayı önler.
Ø Eğitim
Çalışan ne yapacağını nasıl yapacağını ve kendisinden isteneni
bilmelidir. Tüm çalışma arkadaşları ortak amaçta buluşturulur.
Ø 5S
Sana lazım olmayanı yanından uzaklaştır, lazım olana çabuk ulaş.
Temizle, Ayrıştır, Tanımla…
2- Yeni Ürün
ve Ekipman İçin Akış Kontrol Sisteminin Kurulması (Erken Ürün/Ekipman Yönetimi)
3-
Kalitede
Bakım Sisteminin Kurulması (Kalite Bakım )
4-
Ofis TPM
5-
İş Güvenliği
ve Çevre
TPM
faaliyetleri sadece ekipman ile ilgili kişiler tarafından değil ilişkili tüm
departman çalışanları tarafından yapılmalıdır. Yapılacak çalışmalar tüm ekip çalışanları
tarafından paylaşılmalıdır.
TPM Uygulamalarına Nasıl Başlamalı?
1. Üst Yönetimin
TPM başlangıç deklarasyonu
2. Tüm çalışanlara
başlangıç eğitimi verilmesi
3. TPM
hedeflerinin belirlenmesi
4. Master
planın hazırlanması
5. Model
uygulamaların yapılması
6.
Pillarların kurulması
7. TPM
faaliyetlerin tüm fabrikaya yaygınlaştırılması
KAİZEN NEDİR?
Kaizen, Japonca’
da KAI (değişim) ve ZEN (daha iyi) sözcüklerinin
birleşiminden oluşmaktadır. Birleştirilmiş haliyle ‘daha iyiye değişim’ diğer bir ifadeyle ‘sürekli iyileştirme’ anlamına
gelmektedir.
Kaizen küçük
adımlarla ama sürekli iyileştirme demektir. Kaizen mevcut durumla
yetinmemeyi, problemleri ve olası sorunları görmeyi öğretir. Her şeyi sorgular ve meydan okur.
Kaizen
felsefesi,
bireylerin katkıda bulunduğu fiili iyileştirmelerden daha önemli olan sürekli
öğrenme atmosferi ve değişimi yalnızca kabullenen değil ona kucak açan bir
ortam yaratma yönünde sürekli iyileştirmeye verilen gerçek değere ulaşmayı amaçlar.
Kaizen, iş
yerlerinde üst yönetim, müdürler ve çalışanlar olmak üzere herkesin katılımıyla, her gün, her yerde
yapılan sürekli iyileştirme faaliyetleridir.
Kaizen
felsefesi problemlerin
iyileştirme fırsatı olduğuna inanır. Bu nedenle yöneticilerin problemleri
saklamayı değil fırsata dönüştürmeyi kültür
haline getirmiş ekipler yaratmasını tavsiye eder.
Kaizen, herkesin katılımıyla yapılan sürekli iyileştirme faaliyetidir.
Kaizen, hiçbir şey iyileştirilemeyecek kadar mükemmel değildir.”
mesajını verir.
Kaizen, insana öncelik verir ve kişilerin çabalarına
yöneliktir.
Kaizen, başabaş noktasını aşağıya çeker.
Kaizen, çalışanları süreç ve sonuç odaklı düşünmeye teşvik eder.
Kaizen ekip işidir.
Kaizen, sahiplenme duygusunu artırır.
Kaizen, çalışanların gerçek sorunları görmesini ve bu konulara
yoğunlaşmalarını sağlar.
Kaizen, her problemin bir iyileştirme fırsatı olduğuna
inanır. Problemlerin gizli hazineler olduğunu söyler.
Kaizen, maliyetleri düşürerek, kaliteyi yükselterek ve
sevkiyatların zamanında yapılmasını sağlayarak şirketlerin rekabetçi ve kârlı
hale dönüşmesini esas alır.
Hiçbir şey ve durum,
iyileştirilemeyecek kadar mükemmel değildir.
Kaizen, Kayıpları görmeyi bilen, problem çözmeyi seven ekiplerden oluşan bir
şirket kültürü yaratmaya çalışır.
5S Nedir?
Çalışma sahasında “Tertip,
Düzen ve Temizlik” olarak tanımlayabileceğimiz 5S; S harfi ile
başlayan beş tane Japonca kelimenin kısaltılmış adıdır.
Seiri- Ayıklama
Gerekli olan ve elimizde
tutmamız gereken şeyler ile gereksiz olan ve atmamız gereken şeyleri birbirinden
doğru şekilde ayırt etmeliyiz. Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli
olanı kullanım sıklığına göre yerleştirmeliyiz.
Seiton- Düzenleme
Elimizde tutmaya karar
verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek için
yaptığımız düzenlemelerdir.
Seiso-Temizleme
Her yeri temizce süpürmek,
her şeyi temiz tutmak, istemeyen her türlü nesneyi çalışma ortamından uzak
tutmaktır. Her zaman denetime hazırlanıyormuş gibi temiz olmalıyız.
Seiketsu- Süreklilik
İlk 3S ile elde ettiklerimizin
devamlılığının sağlanmasıdır. Gelinen noktayı standartlaştırmalı ve geri dönüşe
imkân vermemeliyiz.
Shitsuke- Disiplin
Doğru işlemlerin
devamlılığının sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır. Elde
edilecek disiplin ile belirlenen prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız
SMED Nedir?
SMED’in
ilk düşünceleri Shigeo Shingo tarafından 1950 yılında MAZDA Hiroşima
fabrikasında 350, 750 ve 800 ton preslerin kalıp değişiminde oluşturulmuştur.
Shingo 19 yıl sonra, 1969’ da Toyota Motor Company’deki çalışmaları ile 4 saat
olan ölçü değişim süresini 3 dakikaya indirmiş ve bu çalışmalardan sonra SMED
kavramını yaratmış ve adını koymuştur. Setup süresini 10 dakikanın altına düşürmek için uygulanır. Adını
İngilizce Single Minute Exchange of Die kelimelerinin baş harfinden
alır.
Amacı;
·
Makine kullanım
zamanının optimize edilmesi
·
Küçük parti
büyüklüklerinin mümkün hale getirilmesi
·
İmalat içi sürenin
azaltılması
·
Makinenin boş durma
süresinin azaltılması
·
Tek seferde yapılan
makine ayarı ve hazırlık işlemi
·
Esnek üretim ve
teslimatın zamanında yapılmasına olanak verir
·
Stokların azaltılması
Set-up nedir?
Set-up
bir önceki partiden çıkan son ürün ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı
ürünü elde edinceye kadar geçen süredir.
·
İç Set-Up (internal) : Makine, takım veya araçların sadece
durduğu zaman yapılabilen işlemler.
·
Dış Set-Up (external) : Üretim devam ediyorken yapılabilecek işlemler.
Kök-Neden Analizi NEDİR?
KÖK NEDENİ BULUNMADAN ÇÖZÜLEN PROBLEM ÇÖZÜLMÜŞ SAYILMAZ!
İlerlememizi, üretim yapmamızı veya gelişmemizi
engelleyen, sorun, problem veya olumsuz durum karşısında genelde çözümler
kalıcı olmaya bilmektedir. Örneğin üretim hattında yanan bir motorun
değiştirilmesi aslında sorunu çözmemektedir. Önemli olan motorun neden yandığı
bulunmalı ve tekrar aynı problemin yaşanmayacağından emin olunmalıdır. Bu ancak
kök neden bulunup giderilerek mümkündür. Olumsuz duruma kök neden bulununcaya
kadar NEDEN? sorusu sorulur. Her cevapta sorunun kaynağının akıl almayacak
şekilde farklı noktalara gitmesi sizi şaşırtmasın...
KÖK NEDEN ANALİZİ MALİYETİ DÜŞÜRÜR!
5 kez “Neden?” sorusu
sorarak Kök-Neden Analizi Yapmak:
ÖRNEK;
Motor Yandı!
1.Neden yandı? Çünkü aşırı ısınmış.
2.Neden aşırı ısınmış? Çünkü hava soğutma kanalları toz ile tıkanmış.
3.Neden hava soğutma kanalları toz ile kapanmış? Çünkü motorun üstünden geçen boru delinmiş ve toz atıyor!
4.Neden boru delinmiş? Çünkü boru aşınmış.
5.Neden aşınmış? Çünkü paslanmaz yerine plastik boru kullanılmış.
Operatör atölyede yere talaş tozu serpiyor!
1.Neden yere talaş tozu serpiyorsun? Çünkü zemin yüzeyi kaygan ve emniyetsiz.
2.Neden zemin yüzeyi kaygan ve emniyetsiz? Çünkü oraya yağ dökülmüş.
3.Neden o bölgeye yağ dökülmüş? Çünkü makina yağ damlatıyor!
4.Neden makina yağ damlatıyor? Çünkü yağ
contanın olduğu yerden kaçıyor.
5.Neden makina contanın olduğu yerden yağ kaçırıyor? Çünkü zamanında bakım yapılmamış, conta yıpranmış ve eskimiş.
İSRAF(MUDA) NEDİR?
Katma değerli olmayan her hareket;
· Hatalı üretim, maliyet ve tekrar üretim demektir.
· Tekrar üretim, maliyet ve zaman kaybı demektir.
· Fazla ekipman, maliyet demektir.
· Fazla işgücü, fazla mesai demektir.
· Fazla mesai, maliyet demektir.
· Gereksiz hareket, maliyet ve tekrar eden hareket demektir.
· Tekrar eden hareket, maliyet ve verimsizlik demektir.
· Gereksiz harcanan enerji, maliyet demektir.
· Gereksiz harcanan hammadde vb, maliyet demektir ve tamamen israftır.
MUDA lar gerek müşteri, gerekse
işletme nezdinde bir anlam ifade etmez ve ortadan kaldırılmalıdır.
PUKÖ DÖNGÜSÜ NEDİR?
Planla; bir problemin fark edilmesi, mevcut durumun analiz
edilmesi ve iyileştirme planı (çözüm geliştirilmesi) için veri toplanmasıyla
başlar. Pareto analizi, sebep-sonuç diyagramları, Neden Neden analizi, 5N-1K
gibi problem çözme araçları kullanılır.
Uygula; iyileştirme planı son
halini aldığında uygulamaya geçilir.
Kontrol et; hedeflenen
iyileştirmenin gerçekleşip gerçekleşmediği kontrol edilir. * PUKÖ Döngüsü
Önlem al; istenilen iyileştirme
gerçekleşmediyse yeni plan yapılır, hedeflenen iyileştirme gerçekleşinceye
kadar döngü devam eder.
Lider... Güçlü liderler olun…
· Çalışanlarla doğru iletişim kurun
· Problem çözen kişi olmak yerine koçluk yapıp ve fikir üretilmesini sağlayın
· Süreçleri etkin bir şekilde yönetecek performans göstergeleri tanımlayın
· Sahadaki en önemli problemlere odaklanın ve kararlı bir
yapı için ekip ile birlikte her gün
mücadele edin
· Problemlerin sistematik bir yaklaşımla çözülmesini sağlayın
· Problemlerden öğrenerek gelişim sağlayın
· Ekibe örnek
olacak davranışlar sergileyin
· Her gün daha iyiyi arayan liderlik yaklaşımını günlük aktivitelere yansıtın
Not:
İnternette yapacağınız araştırmalarla sınırsız bilgiye
ulaşabileceğiniz TPM konusunu hatırlama amacı ile konu başlıkları halinde
toparlamış oldum, umarım yardımcı olur.
Esat ÖZDEMİRKAN
Mart 2023
